玻璃体的缺陷种类繁多，有熔制过程中产生，也有在成型或加工过程中产生，其中以熔制过程中产生的   为复杂，在熔化过程中玻璃的物理．化学均一性受到破坏而产生的缺陷称为玻璃体的缺陷。有缺陷的玻璃不但严重影响制品的成型和加工质量，而且会造成制品的大量报废，浪费原材物料和能源。玻璃气泡是可见气体的夹杂物，其化学组成中常含有02、N2、CO、c02、S02、I-120等。玻璃气泡按尺寸大小可分为灰泡(直径小于0．8mm)和气泡(直径大于0．8mm)两种。其形状有球形、椭圆形及线状。气泡变形主要是在成型过程中造成的。 

根据玻璃气泡产生的原因不同，可分为：一次玻璃气泡(配合料残留气泡)、二次玻璃气泡、外界空气玻璃气泡、耐火材料玻璃气泡和金属铁等引起的玻璃气泡。

一、一次气泡。配合料在熔化过程中由于各组分的化学反应和易挥发组分的挥发，释放出大量气体，并随着温度的增加和玻璃粘度的降低，气体不断地从玻璃熔体内逸出。当玻璃逐步转入澄清均化阶段，为了加速气泡的排除，一般采用提高熔制温度和加入澄清剂或加入能降低表面张力的氧化物以帮助气泡逸出，即使如此仍会有气泡没有逸出或者由于平衡被破坏，使溶解了的气体又重新析出，仍然残留在玻璃内，这种气泡称之为一次气泡。当配合料中石英砂颗粒粗细差别悬殊，澄清剂用量不足，或是配合料与碎玻璃投料时的温度太低，熔化和澄清温度过低等都会产生一次气泡的缺陷。再有当出料量超过设计指标或加料量和出料严重不平衡时也会出现一次气泡。

二、二次气泡。澄清后的玻璃液同溶解于其中的气体处于平衡状态，这时玻璃中不会出现气泡，但当玻璃液所处的平衡条件有所改变时，例如炉内气体介质成分发生变化；炉压发生变化或温度波动等，都会使已经澄清结束的玻璃液内又出现气泡或灰泡。因此时产生的气泡很小，而玻璃液在这一温度范围内的粘度又较大，排除这些气泡就非常困难，于是就会大量地残留于玻璃液内。造成二次气泡的原因有物理和化学两种，如果降温后的玻璃液又一次升温并超过工艺规定的范围，则原来溶解于玻璃液中的气体将由于温度变化而造成溶解度降低，析出细小和均匀分布的二次气泡。这种情况是属于物理上的原因。属于物理原因的还有炉内压力的急剧变化或机械搅拌调节的不合适，这些也会引起二次气泡，有些池炉底部有铂热电偶直接和玻璃液接触，当这些热电偶或电   不慎接地，就会造成电   气泡，这些气泡量多且小，并含较高02量，解决措施只要接地就可以了。化学上的原因主要是与玻璃的化学组成和所使用的原料有关，当某些组分的再次分解发生于已澄清均化结束后时，此时产生的气泡也属二次气泡。

三、外界空气气泡。配合料粉料颗粒间所包含的空气和碎玻璃块之间所含的气体以及碎玻璃表面吸附的气体等都会随着加料带入到玻璃中，这些气体在熔制与澄清过程时都会释放出来，但实际上，它们将或多或少地有部分残留于玻璃之中，造成气泡。成型过程中，由于夹入空气造成气泡也是经常发生的现象，例如当泥芯与泥筒的   不一致，转动时有偏心或不垂直等现象时会产生固定区域的气泡群，此时只要纠正垂直度或减少偏心就可以这部分气泡。由于搅拌器转速过快也会破坏玻璃液的平衡，卷入大量空气气泡，此时可以减慢或停止搅拌器。其它如料碗环的裂缝等也会造成空气气泡。避免外界空气气泡的措施是采用适量的碎玻璃。碎玻璃的块度大小要恰当，原料颗粒的级配应相近，成型时应避免有气泡夹入。

四、耐火材料气泡。玻璃和耐火材料间的物理化学作用会产生气泡，当一个新熔炉或通道投入使用时，常由于开始阶段耐火材料放气而形成气泡。耐火材料本身有   的气孔率，当接触玻璃液时，由于玻璃液的渗透，气孔中的气体就被排挤到玻璃液内，耐火材料中所含铁的化合物对于玻璃液内残余盐类的分解起催化作用，同时也将引起气泡。在耐火材料受到玻璃液侵蚀后，使玻璃液中的Si02和A1203含量增加，   Na2C03分解，同时对玻璃液中比较不稳定的含c02及S02化合物也产生排挤作用，引起排气，形成玻璃气泡。耐火材料气泡的气体组成主要是S02、02、C02和空气等，为了防止这些气泡的产生，   提高耐火材料质量，在操作上也应尽可能地稳定熔炉的作业制度。不适当的提高熔制温度会加剧对耐火材料的侵蚀，不稳定的料液面会增加玻璃液对耐火材料的侵蚀。在新池炉和通道投入使用前，可以铺上一层无机盐涂层，以增加耐火材料和玻璃的相容性，也可以用与产品一致的碎玻璃进行高液位和低液位的清洗，这   都是池炉在开始生产时就可以获得无气泡的   玻璃。

五、金属铁引起的气泡。在配合料输送、混和及熔制过程中，都有可能接触到铁制器具，从而导致有铁质带入玻璃液中，造成玻璃染色，而铁制器具中所含的碳会和玻璃中的残余气体作用，释放出气体，形成玻璃气泡。要避免金属铁所引起的气泡，在操作时就要很小心，不使铁质落入熔炉内，同时在各道工序中要尽量减少与铁制器具接触的机会。